1 微胶囊染色技术：是先将染料包裹在微胶囊里之后，对纺织材料进行染色的一项新技术。染色时先将微胶囊里的染料，通过抽真空溶解在纤维材料重量的5%-20%的水中[传统工艺纤维材料：用水量（浴比）1：5-12]，再对纤维进行染色。

该技术特点是大大节约水资源，技术关键在于微胶囊的制作和抽真空溶解技术。微胶囊制作所用的材料是热塑性的脲醛树脂、石蜡基质、酵母细菌、烯偏聚氯乙烯、聚烯烃、聚酯、聚氨酯、聚氨基聚酯、聚丙烯酸酯、聚醋酸乙烯酯、聚苯乙烯及其共聚物、聚脲酯等。微胶囊粒径在5um-300nm的范围。该项技术属于前沿技术，还处于试验开发阶段。

2 气流雾化喷染技术：早在上世纪70年代末，德国特恩机械公司（THEN）率先提出气流雾化染色的概念，并最先提出用气流代替液流输送织物的气流雾化喷射染色机( THENAIRFLOW)。同期，还出现高速喷气织机和喷水织机。

原理都是采用空气动力学理论，将高压鼓风机产生的高速气流（或水流）注入喷嘴：另一管路向喷嘴注入染液，染液与高速气流在喷嘴中相遇并混合形成雾状细微液滴后喷向织物，在喷出的压力下带动织物运行，使得染液与织物在很短的时间内充分的多次接触，达到均匀染色的目的。

目前，该项技术被广泛应用到生产气雾染机的设备中。由于气雾染色用水量极少，污水染排放少，更适合吸水率、含水率低的合成纤维织物染色。对于吸水和含水率高的棉、麻、毛织物不是十分适用。

3，气液式染色技术：xx公司和xx公司展出了气液式染机和展幅式气流染机。xx公司是采用风带动织物循环运动，用水量少，只要将织物浸湿再加200L的循环用水就可以实现染色。

浴比低至1：2，织物呈现开幅状态运行，染液容易均匀地喷洒在织物上，不易染花，经向拉力小不会产生经向褶痕，弹性纤维织物不会卷成绳状，适合各种织物染色。xx公司的气流染色机是开放式弧状喷嘴，气液混合后喷压织物，渗透性强，具有温度均匀、压力稳定、颜色重现性高的特点。适合于机织物、针织物、高密度超细纤维与弹力织物、强捻织物等多种织物染色，浴比1：4以下。

4 超临界C02二氧化碳流体染色：超临界CO2染色技术（又称为无水染色）研究已久，是大连卓尔高科技有限公司承担的超临界流体国家85科技攻关项目。

超临界二氧化碳染色流体技术，作为一种新型清洁的染色方法具有上染率高、染色流程短、无污染等特点。原理是，根据超临界CO2对有机物的溶解性随溶质极性、分子量、密度的不同而不同。容易溶解非极性或极性小，分子量小的有机物。而多数分散染料分子极性弱、分子量也不大是无水染色研究的主要对象。

二氧化碳C02在超临界状态下形成的流体粘度低，分散染料在超临界流体中杂乱分散的状态下，染料分子非常活泼，能够快速达到纤维表面而容易渗透到纤维内部上染。分散染料在流体中分散性高，溶解度随着流体的密度增加而增加，用压力和温度控制C02的密度来控制染料的溶解度，控制染料的上染率。

由于超临界CO2流体完全代替水作为染色介质还有很长的路，所需要的超高压设备就是阻碍其广泛应用的最大障碍。但是，超临界C02流体可以在常温下，通过调节离子流体的疏水组成进行染色，涉及到专用设备、纤维改性、染料组合、助剂匹配等多方面的联合研究、协同攻关之后，才可能实际应用。

5 泡沫染色技术：泡沫处理织物的设想，最早可追溯到1931年。1971年瑞士Sandoz公司研制成Sancoward工艺，但均未受到应有的重视。1973年之后出现了席卷世界的能源危机，在能耗费翻倍甚至更高的形势下，促使国内外的专家学者对泡沫染整技术进行了大力的研究和攻关。上世纪八十年代中期，我国曾对泡沫染整技术的开发和推广应用达到了高潮。在九十年代后，泡沫染整的研究应用逐渐趋于缓慢。主要原因：一是由于当时技术水平限制；二是当时人们的“环保”意识淡薄，各生产企业没有采取强有力的环保制约措施。时至今日，强制性节能减排、绿色环保成为国策的时候，泡沫技术再次引起人们的重视。

泡沫染色，是在染液中加入发泡剂，将染液加工成泡沫的形态后再施加到织物上去。与常规技术相比技术特点是：具有精确给液、无头尾色差、染液喷入深度可控，可以实现单面染色，节约生产用水和热能，提高车速等优点。

具体方法是，在含有表面活性剂（发泡剂）的染整加工液中通入空气，以机械旋转剪切的方式形成泡沫，通过泡沫施加器把这些泡沫均匀地施加到织物上进行泡沫染整加工。泡沫染色存在的问题是，发泡的稳定性、施加的均匀性、泡沫大小、破灭到消失时间等都影响着染色的质量，有待于完善之后才能推广应用。

泡沫整理，应用领域已经非常广泛，包括：柔软泡沫整理、防水泡沫整理、阻燃泡沫整理、抗菌泡沫整理、易去污泡沫整理等。机织物免烫树脂整理烘干时，产生泳移现象是棉织物传统整理中遇到的最为严重问题。泡沫整理带液率低，泳移程度也会相对降低。因此，将空气做化学品的媒介，使化学品在织物上均匀分布，大大减少甚至消除了泳移现象。另外，折皱回复角、耐磨性、拉伸强度、撕裂强度和抗弯曲磨损性能都得到改善。在洗涤过程中，织物幅宽收缩减少，织物手感和洗可穿性都得到提高。因为，带液量大大降低，在达到与浸轧同等效果的情况下，可节省大量能源和水资源而值得推广。